Pour réduire l'oscillation et le bruit du système hydraulique du centre d'usinage et empêcher l'expansion du bruit, l'usine de centres d'usinage vous apprend à faire un bon travail de prévention et d'amélioration sous les aspects suivants :
Vibrations et bruit dans le système hydraulique du centre d'usinage
（1） Amélioration de la structure du système hydraulique
Lors du fonctionnement du système hydraulique des centres d'usinage, il est important d'utiliser des composants hydrauliques silencieux. Après discussion, il a été constaté que les pompes hydrauliques traditionnelles sont principalement des pompes à piston ou à engrenages, dont le bruit, les oscillations et le bruit sont bien plus importants que ceux des pompes à palettes, et la pression supplémentaire est également très élevée. Par conséquent, de nombreux systèmes hydrauliques de centres d'usinage utilisent encore des pompes à piston ou à engrenages. Pour remédier à ce problème, il est nécessaire d'améliorer la pression supplémentaire des pompes à palettes, en veillant au moins à ce qu'elle soit d'environ 20 MPa, afin de réduire les oscillations et le bruit. Deuxièmement, il est important de bien contrôler le nombre de pompes hydrauliques. Après discussion, il a été constaté que la réduction du nombre de pompes hydrauliques entraîne également une réduction des oscillations et du bruit. Il est donc essentiel de bien contrôler le nombre de pompes hydrauliques. Dans les systèmes hydrauliques traditionnels, plusieurs pompes hydrauliques sont nécessaires pour réguler le débit et la pression. Pour garantir la proportionnalité du débit et de la pression des pompes hydrauliques, il est possible d'ajuster la pression et le débit afin de réduire le nombre de pompes hydrauliques. De plus, l'utilisation d'un accumulateur peut facilement générer du bruit sous l'effet des pulsations de pression. Pour éliminer ce bruit, un accumulateur peut être utilisé. Bien que de faible capacité, son inertie est relativement faible et sa réponse est très active. Lors de l'utilisation d'un accumulateur, la fréquence doit être contrôlée à quelques dizaines de hertz afin de réduire les pulsations de pression. Enfin, il est important de bien configurer les amortisseurs et les filtres antivibratoires. De nombreuses méthodes existent pour les amortisseurs antivibratoires, notamment les amortisseurs de pression haute fréquence et les amortisseurs à liquide microperforé. Les filtres hydrauliques sont les plus couramment utilisés, et leur utilisation permet de minimiser au maximum les vibrations et le bruit.
（2） Amélioration des méthodes d'équipement des équipements hydrauliques
Afin de contrôler efficacement les oscillations et le bruit, le centre d'usinage doit également améliorer les méthodes d'utilisation des équipements hydrauliques. Deux aspects peuvent être abordés : choisir une pompe hydraulique adaptée. Lors de l'installation des pompes et des moteurs hydrauliques, il convient de veiller à ce que l'écart axial entre les deux ne dépasse pas 0,02 mm et d'utiliser des accouplements flexibles. Si la pompe et le moteur sont installés sur le couvercle du réservoir d'huile, il est nécessaire de prévoir des matériaux antivibratoires et antibruit, associés à une bonne aptitude à l'absorption d'huile. C'est la seule façon de garantir une planification rationnelle. Deuxièmement, l'équipement de tuyauterie. Un bon entretien de l'équipement de tuyauterie est également essentiel. Afin de réduire efficacement les vibrations et le bruit, des tuyaux flexibles peuvent être utilisés pour réaliser les raccordements, et la longueur de la tuyauterie peut être raccourcie afin d'améliorer sa rigidité et d'éviter les résonances entre les tuyauteries. Lors du processus d'étanchéité, l'étanchéité directe doit être privilégiée. Pour les composants de vannes, il convient de veiller à l'utilisation de ressorts de tension et de joints d'étanchéité cryptés afin d'éviter les oscillations et le bruit causés par le mélange d'air dans la conduite. De plus, il est nécessaire de bien contrôler la courbure de la conduite, avec un angle maximal de 30 degrés, et le rayon de courbure du coude doit être supérieur à cinq fois le diamètre de la conduite.
（3） Sélection des fluides appropriés
Pour la prévention des oscillations et du bruit du système hydraulique, le centre d'usinage doit également veiller au choix de l'huile et à sa contamination. Il est essentiel d'éviter les huiles à viscosité élevée. L'utilisation d'une telle huile engendre une forte résistance à l'aspiration de la pompe hydraulique, source de bruit. Par conséquent, la viscosité de l'huile doit être contrôlée afin de garantir une bonne capacité anti-mousse. Bien que cette approche nécessite un investissement important, elle est efficace à long terme : elle prolonge la durée de vie de l'équipement et réduit les dommages causés à la pompe hydraulique et à ses composants. Après discussion, il a été constaté que l'huile hydraulique anti-usure présente un point d'écoulement plus élevé et une meilleure efficacité globale. Il est donc préférable de choisir une huile hydraulique anti-usure. Même contaminée, une huile peut altérer son bon fonctionnement. Une fois contaminée, la crépine du réservoir se bouche, ce qui empêche la pompe d'aspirer correctement et affecte le retour d'huile, provoquant bruit et oscillations. Face à cette situation, le personnel concerné doit nettoyer régulièrement le réservoir d'huile. Lors du remplissage, un filtre ou un tamis filtrant peut être utilisé pour filtrer l'huile et en améliorer la qualité. Une cloison doit être installée au fond du réservoir. Sous l'effet de la cloison, l'huile présente dans la zone de retour laisse des impuretés par sédimentation, empêchant ainsi le retour de l'huile dans la zone d'aspiration.
（4） Prévenir les chocs hydrauliques
Pour prévenir les chocs hydrauliques, les centres d'usinage peuvent commencer par deux aspects : premièrement, les chocs hydrauliques se produisent lors de la fermeture brutale de l'orifice de la vanne. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire de réduire la vitesse de fermeture de la vanne. Plus la vitesse de fermeture diminue, plus le temps d'inversion augmente. Lorsque le temps d'inversion de freinage dépasse 0,2 seconde, la pression d'impact diminue. Par conséquent, des vannes directionnelles réglables peuvent être utilisées dans les systèmes hydrauliques. La vitesse d'écoulement étant également un facteur d'oscillation et de bruit, il est nécessaire de bien la contrôler pour prévenir les chocs hydrauliques. Il est préférable de maintenir la vitesse d'écoulement de la canalisation à moins de 4,5 mètres par seconde. Contrôlez la longueur de la canalisation, évitez autant que possible les tuyaux coudés et privilégiez les flexibles. Pour minimiser les chocs hydrauliques, il est préférable de contrôler correctement le débit du liquide avant la fermeture de la vanne, ce qui constitue également une méthode efficace pour réduire les chocs hydrauliques. Deuxièmement, les chocs hydrauliques se produisent lorsque les pièces mobiles freinent et décélèrent. Pour prévenir de tels impacts, la priorité est d'installer des soupapes de sécurité réactives et flexibles à l'entrée et à la sortie du vérin hydraulique. Il est préférable d'utiliser des soupapes de sécurité à action directe et de bien contrôler leur pression pour éviter les impacts causés par une pression excessive. Ensuite, la soupape de décélération doit être un élément clé pour éviter les impacts inutiles causés par une fermeture lente du circuit d'huile. Parallèlement, la vitesse des pièces en mouvement doit être bien contrôlée, en dessous de 10 m/min. De plus, pour éviter les impacts hydrauliques excessifs, il est recommandé d'installer un dispositif tampon sur la partie supérieure du vérin hydraulique. Cela permet non seulement d'éviter une vitesse de refoulement d'huile trop élevée, mais aussi de contrôler la vitesse de fonctionnement du vérin hydraulique pour éviter les impacts excessifs. De plus, des soupapes d'équilibrage et des soupapes de contre-pression doivent être installées sur le vérin hydraulique pour non seulement réduire au maximum la vitesse d'activité hydraulique, mais aussi prévenir efficacement les impacts vers l'avant. C'est également une méthode utile pour augmenter la contre-pression. En définitive, il est nécessaire d'utiliser des distributeurs amortisseurs, principalement à fort amortissement, de fermer le clapet anti-retour et de bien contrôler la pression de lissage afin d'éviter une pression excessive. Pour réduire l'impact hydraulique, il est également nécessaire de contrôler le jeu du corps du vérin hydraulique afin d'éviter qu'un jeu excessif ou une mauvaise étanchéité n'affecte le fonctionnement normal du système hydraulique. Pour éviter de tels incidents, il est préférable d'utiliser des pistons neufs et de régler des composants d'étanchéité appropriés, à condition que cela soit fait pour prévenir autant que possible les événements indésirables.
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