Analyse des points clés de la technologie d'usinage CNC et de la maintenance des machines-outils CNC
Résumé : Cet article explore en profondeur le concept et les caractéristiques de l'usinage CNC, ainsi que ses similitudes et différences avec les réglementations technologiques des machines-outils traditionnelles. Il détaille principalement les précautions à prendre après l'usinage des machines-outils CNC, notamment le nettoyage et l'entretien des machines-outils, l'inspection et le remplacement des plaques racleurs d'huile sur les rails de guidage, la gestion de l'huile de lubrification et du liquide de refroidissement, et la séquence de mise hors tension. Il présente également en détail les principes de démarrage et d'utilisation des machines-outils CNC, les spécifications de fonctionnement et les points clés de la protection de sécurité, afin de fournir des conseils techniques complets et systématiques aux techniciens et opérateurs impliqués dans l'usinage CNC, afin de garantir le bon fonctionnement et la longévité des machines-outils CNC.
I. Introduction
L'usinage CNC occupe une place essentielle dans la fabrication mécanique moderne. Avec le développement continu de l'industrie manufacturière, les exigences en matière de précision, d'efficacité et de flexibilité d'usinage des pièces sont de plus en plus élevées. Grâce à ses atouts tels que la commande numérique, un haut degré d'automatisation et une précision d'usinage élevée, l'usinage CNC est devenu une technologie clé pour résoudre les problèmes d'usinage de pièces complexes. Cependant, pour exploiter pleinement l'efficacité des machines-outils CNC et prolonger leur durée de vie, il est nécessaire non seulement de bien comprendre la technologie d'usinage CNC, mais aussi de respecter scrupuleusement les spécifications des machines-outils CNC en matière d'exploitation, de maintenance et d'entretien.
II. Aperçu de l'usinage CNC
L'usinage CNC est une méthode d'usinage mécanique avancée qui contrôle avec précision le déplacement des pièces et des outils de coupe grâce aux informations numériques des machines-outils CNC. Comparé à l'usinage sur machines-outils traditionnelles, il présente des avantages significatifs. Face à des tâches d'usinage impliquant des quantités variables de pièces, des petites séries, des formes complexes et des exigences de haute précision, l'usinage CNC fait preuve d'une grande adaptabilité et de capacités d'usinage. L'usinage sur machines-outils traditionnelles nécessite souvent le remplacement fréquent des dispositifs et l'ajustement des paramètres d'usinage, tandis que l'usinage CNC peut réaliser tous les processus de tournage de manière continue et automatique, sous contrôle de programmes, grâce à un serrage unique, réduisant ainsi considérablement les temps auxiliaires et améliorant la stabilité et la précision de l'usinage.
Bien que les réglementations sur la technologie de traitement des machines-outils CNC et des machines-outils traditionnelles soient généralement cohérentes dans le cadre global, par exemple, des étapes telles que l'analyse du dessin des pièces, la formulation du plan de processus et la sélection des outils sont toutes requises, les caractéristiques d'automatisation et de précision de l'usinage CNC dans le processus de mise en œuvre spécifique lui confèrent de nombreuses caractéristiques uniques dans les détails du processus et les processus d'exploitation.
Bien que les réglementations sur la technologie de traitement des machines-outils CNC et des machines-outils traditionnelles soient généralement cohérentes dans le cadre global, par exemple, des étapes telles que l'analyse du dessin des pièces, la formulation du plan de processus et la sélection des outils sont toutes requises, les caractéristiques d'automatisation et de précision de l'usinage CNC dans le processus de mise en œuvre spécifique lui confèrent de nombreuses caractéristiques uniques dans les détails du processus et les processus d'exploitation.
III. Précautions à prendre après l'usinage sur machine-outil CNC
(I) Nettoyage et entretien des machines-outils
Élimination des copeaux et essuyage des machines-outils
Une fois l'usinage terminé, de nombreux copeaux restent dans la zone de travail de la machine-outil. Si ces copeaux ne sont pas éliminés à temps, ils peuvent pénétrer dans les pièces mobiles telles que les rails de guidage et les vis-mères, aggravant ainsi l'usure des pièces et affectant la précision et les performances de la machine-outil. Par conséquent, les opérateurs doivent utiliser des outils spéciaux, tels que des brosses et des crochets en fer, pour éliminer soigneusement les copeaux présents sur l'établi, les fixations, les outils de coupe et les zones environnantes de la machine-outil. Lors de l'élimination des copeaux, il convient de veiller à ne pas rayer le revêtement protecteur de la machine-outil.
Une fois l'enlèvement des copeaux terminé, il est nécessaire d'essuyer toutes les pièces de la machine-outil, y compris la coque, le panneau de commande et les rails de guidage, avec un chiffon doux et propre afin de s'assurer qu'il n'y a aucune trace d'huile, d'eau ou de résidus de copeaux à la surface de la machine-outil, et ainsi de préserver la propreté de la machine et de son environnement. Cela permet non seulement de préserver l'aspect soigné de la machine-outil, mais aussi d'empêcher l'accumulation de poussière et d'impuretés à sa surface, puis sa pénétration dans le système électrique et les pièces de transmission mécanique, réduisant ainsi le risque de panne.
Une fois l'usinage terminé, de nombreux copeaux restent dans la zone de travail de la machine-outil. Si ces copeaux ne sont pas éliminés à temps, ils peuvent pénétrer dans les pièces mobiles telles que les rails de guidage et les vis-mères, aggravant ainsi l'usure des pièces et affectant la précision et les performances de la machine-outil. Par conséquent, les opérateurs doivent utiliser des outils spéciaux, tels que des brosses et des crochets en fer, pour éliminer soigneusement les copeaux présents sur l'établi, les fixations, les outils de coupe et les zones environnantes de la machine-outil. Lors de l'élimination des copeaux, il convient de veiller à ne pas rayer le revêtement protecteur de la machine-outil.
Une fois l'enlèvement des copeaux terminé, il est nécessaire d'essuyer toutes les pièces de la machine-outil, y compris la coque, le panneau de commande et les rails de guidage, avec un chiffon doux et propre afin de s'assurer qu'il n'y a aucune trace d'huile, d'eau ou de résidus de copeaux à la surface de la machine-outil, et ainsi de préserver la propreté de la machine et de son environnement. Cela permet non seulement de préserver l'aspect soigné de la machine-outil, mais aussi d'empêcher l'accumulation de poussière et d'impuretés à sa surface, puis sa pénétration dans le système électrique et les pièces de transmission mécanique, réduisant ainsi le risque de panne.
(II) Inspection et remplacement des plaques racleurs d'huile sur les rails de guidage
Importance des plaques racleurs d'huile et points clés pour l'inspection et le remplacement
Les plaques racleurs d'huile des rails de guidage des machines-outils CNC jouent un rôle important dans la lubrification et le nettoyage de ces derniers. Pendant l'usinage, ces plaques frottent continuellement contre les rails et s'usent avec le temps. Une fois fortement usées, elles ne parviennent plus à appliquer l'huile de lubrification efficacement et uniformément sur les rails, ce qui entraîne une mauvaise lubrification, une augmentation des frottements et une accélération de l'usure, affectant ainsi la précision du positionnement et la fluidité des mouvements de la machine-outil.
Par conséquent, les opérateurs doivent vérifier l'état d'usure des plaques racleurs d'huile sur les rails de guidage après chaque usinage. Ce contrôle permet d'observer d'éventuels signes évidents de dommages, tels que des rayures, des fissures ou des déformations, et de vérifier simultanément l'étanchéité et l'uniformité du contact entre les plaques et les rails de guidage. En cas d'usure légère, des ajustements ou des réparations appropriés peuvent être effectués ; en cas d'usure importante, il est nécessaire de remplacer les plaques racleurs d'huile à temps afin de garantir la lubrification et le bon fonctionnement des rails de guidage.
Les plaques racleurs d'huile des rails de guidage des machines-outils CNC jouent un rôle important dans la lubrification et le nettoyage de ces derniers. Pendant l'usinage, ces plaques frottent continuellement contre les rails et s'usent avec le temps. Une fois fortement usées, elles ne parviennent plus à appliquer l'huile de lubrification efficacement et uniformément sur les rails, ce qui entraîne une mauvaise lubrification, une augmentation des frottements et une accélération de l'usure, affectant ainsi la précision du positionnement et la fluidité des mouvements de la machine-outil.
Par conséquent, les opérateurs doivent vérifier l'état d'usure des plaques racleurs d'huile sur les rails de guidage après chaque usinage. Ce contrôle permet d'observer d'éventuels signes évidents de dommages, tels que des rayures, des fissures ou des déformations, et de vérifier simultanément l'étanchéité et l'uniformité du contact entre les plaques et les rails de guidage. En cas d'usure légère, des ajustements ou des réparations appropriés peuvent être effectués ; en cas d'usure importante, il est nécessaire de remplacer les plaques racleurs d'huile à temps afin de garantir la lubrification et le bon fonctionnement des rails de guidage.
(III) Gestion de l'huile de lubrification et du liquide de refroidissement
Surveillance et traitement des états de l'huile de lubrification et du liquide de refroidissement
L'huile de lubrification et le liquide de refroidissement sont indispensables au bon fonctionnement des machines-outils CNC. L'huile de lubrification est principalement utilisée pour lubrifier les pièces mobiles telles que les rails de guidage, les vis-mères et les broches de la machine-outil afin de réduire les frottements et l'usure et d'assurer la souplesse de mouvement et la précision de fonctionnement des pièces. Le liquide de refroidissement assure le refroidissement et l'évacuation des copeaux pendant l'usinage afin de protéger les outils de coupe et les pièces contre les dommages causés par les températures élevées. Il permet également d'éliminer les copeaux générés pendant l'usinage et de maintenir la zone d'usinage propre.
Une fois l'usinage terminé, les opérateurs doivent vérifier l'état de l'huile de lubrification et du liquide de refroidissement. Pour l'huile de lubrification, il est essentiel de vérifier que le niveau est normal. Si le niveau est trop bas, il convient d'ajouter l'huile de lubrification correspondante à temps. Parallèlement, il est important de vérifier que la couleur, la transparence et la viscosité de l'huile sont normales. Si la couleur de l'huile devient noire, trouble ou que sa viscosité change significativement, cela peut indiquer une détérioration de l'huile et la nécessité de la remplacer à temps pour garantir son efficacité.
Pour le liquide de refroidissement, il est nécessaire de vérifier son niveau, sa concentration et sa propreté. Si le niveau est insuffisant, il faut en rajouter. Une concentration inappropriée affecte l'efficacité du refroidissement et les performances antirouille. Des ajustements doivent alors être effectués en fonction de la situation. Une quantité excessive de copeaux dans le liquide de refroidissement réduit ses performances de refroidissement et de lubrification, et peut même obstruer les tuyaux de refroidissement. À ce stade, le liquide de refroidissement doit être filtré ou remplacé afin de garantir une circulation normale et un environnement de refroidissement optimal pour l'usinage de la machine-outil.
L'huile de lubrification et le liquide de refroidissement sont indispensables au bon fonctionnement des machines-outils CNC. L'huile de lubrification est principalement utilisée pour lubrifier les pièces mobiles telles que les rails de guidage, les vis-mères et les broches de la machine-outil afin de réduire les frottements et l'usure et d'assurer la souplesse de mouvement et la précision de fonctionnement des pièces. Le liquide de refroidissement assure le refroidissement et l'évacuation des copeaux pendant l'usinage afin de protéger les outils de coupe et les pièces contre les dommages causés par les températures élevées. Il permet également d'éliminer les copeaux générés pendant l'usinage et de maintenir la zone d'usinage propre.
Une fois l'usinage terminé, les opérateurs doivent vérifier l'état de l'huile de lubrification et du liquide de refroidissement. Pour l'huile de lubrification, il est essentiel de vérifier que le niveau est normal. Si le niveau est trop bas, il convient d'ajouter l'huile de lubrification correspondante à temps. Parallèlement, il est important de vérifier que la couleur, la transparence et la viscosité de l'huile sont normales. Si la couleur de l'huile devient noire, trouble ou que sa viscosité change significativement, cela peut indiquer une détérioration de l'huile et la nécessité de la remplacer à temps pour garantir son efficacité.
Pour le liquide de refroidissement, il est nécessaire de vérifier son niveau, sa concentration et sa propreté. Si le niveau est insuffisant, il faut en rajouter. Une concentration inappropriée affecte l'efficacité du refroidissement et les performances antirouille. Des ajustements doivent alors être effectués en fonction de la situation. Une quantité excessive de copeaux dans le liquide de refroidissement réduit ses performances de refroidissement et de lubrification, et peut même obstruer les tuyaux de refroidissement. À ce stade, le liquide de refroidissement doit être filtré ou remplacé afin de garantir une circulation normale et un environnement de refroidissement optimal pour l'usinage de la machine-outil.
(IV) Séquence de mise hors tension
Processus de mise hors tension correct et son importance
La séquence de mise hors tension des machines-outils CNC est essentielle pour la protection du système électrique et du stockage des données. Une fois l'usinage terminé, l'alimentation du panneau de commande et l'alimentation principale doivent être coupées successivement. La mise hors tension préalable du panneau de commande permet au système de contrôle de la machine-outil d'effectuer systématiquement des opérations telles que le stockage des données actuelles et l'auto-vérification, évitant ainsi les pertes de données ou les pannes système dues à une coupure de courant soudaine. Par exemple, certaines machines-outils CNC mettent à jour et stockent les paramètres d'usinage, les données de compensation d'outil, etc. en temps réel pendant l'usinage. Une coupure directe de l'alimentation principale peut entraîner la perte de ces données non enregistrées, ce qui affecte la précision et l'efficacité de l'usinage ultérieur.
Après avoir coupé l'alimentation du panneau de commande, coupez l'alimentation principale afin de garantir la sécurité de l'ensemble du système électrique de la machine-outil et d'éviter les chocs électromagnétiques ou autres pannes électriques dues à la mise hors tension soudaine des composants. Une séquence de mise hors tension correcte est essentielle à la maintenance des machines-outils CNC et contribue à prolonger la durée de vie du système électrique et à garantir son bon fonctionnement.
La séquence de mise hors tension des machines-outils CNC est essentielle pour la protection du système électrique et du stockage des données. Une fois l'usinage terminé, l'alimentation du panneau de commande et l'alimentation principale doivent être coupées successivement. La mise hors tension préalable du panneau de commande permet au système de contrôle de la machine-outil d'effectuer systématiquement des opérations telles que le stockage des données actuelles et l'auto-vérification, évitant ainsi les pertes de données ou les pannes système dues à une coupure de courant soudaine. Par exemple, certaines machines-outils CNC mettent à jour et stockent les paramètres d'usinage, les données de compensation d'outil, etc. en temps réel pendant l'usinage. Une coupure directe de l'alimentation principale peut entraîner la perte de ces données non enregistrées, ce qui affecte la précision et l'efficacité de l'usinage ultérieur.
Après avoir coupé l'alimentation du panneau de commande, coupez l'alimentation principale afin de garantir la sécurité de l'ensemble du système électrique de la machine-outil et d'éviter les chocs électromagnétiques ou autres pannes électriques dues à la mise hors tension soudaine des composants. Une séquence de mise hors tension correcte est essentielle à la maintenance des machines-outils CNC et contribue à prolonger la durée de vie du système électrique et à garantir son bon fonctionnement.
IV. Principes de démarrage et d'utilisation des machines-outils à commande numérique
(I) Principe de démarrage
Séquence de démarrage du retour à zéro, fonctionnement manuel, fonctionnement par à-coups et fonctionnement automatique et son principe
Lors du démarrage d'une machine-outil CNC, il convient de respecter les principes de retour à zéro (sauf exigences particulières), de fonctionnement manuel, de marche par à-coups et de fonctionnement automatique. Le retour à zéro consiste à ramener les axes de coordonnées de la machine-outil à la position d'origine du système de coordonnées de la machine-outil, base de l'établissement de ce système. Grâce à ce retour à zéro, la machine-outil peut déterminer les positions de départ de chaque axe de coordonnées, fournissant ainsi une référence pour un contrôle précis des mouvements ultérieurs. Si ce retour à zéro n'est pas effectué, la machine-outil peut présenter des écarts de mouvement dus à la méconnaissance de la position actuelle, ce qui affecte la précision de l'usinage et peut même entraîner des collisions.
Une fois la remise à zéro terminée, l'opération manuelle est exécutée. Elle permet aux opérateurs de contrôler individuellement chaque axe de coordonnées de la machine-outil afin de vérifier la régularité de son mouvement, notamment si le sens de déplacement de l'axe de coordonnées est correct et si la vitesse de déplacement est stable. Cette étape permet de détecter d'éventuels problèmes mécaniques ou électriques de la machine-outil avant l'usinage et d'effectuer les réglages et réparations nécessaires en temps opportun.
L'opération de déplacement par à-coups consiste à déplacer les axes de coordonnées à faible vitesse et sur une courte distance, en mode manuel, afin de vérifier la précision et la sensibilité du mouvement de la machine-outil. L'opération de déplacement par à-coups permet d'observer plus en détail la réponse de la machine-outil lors de mouvements à basse vitesse, notamment la fluidité de la transmission de la vis-mère et l'uniformité du frottement du rail de guidage.
Enfin, l'opération automatique est réalisée : le programme d'usinage est saisi dans le système de contrôle de la machine-outil, qui exécute automatiquement l'usinage des pièces conformément à ce programme. Ce n'est qu'après avoir vérifié le bon fonctionnement de la machine-outil grâce aux opérations précédentes de remise à zéro, de fonctionnement manuel et de progression par à-coups que l'usinage automatique peut être lancé, garantissant ainsi la sécurité et la précision du processus.
Lors du démarrage d'une machine-outil CNC, il convient de respecter les principes de retour à zéro (sauf exigences particulières), de fonctionnement manuel, de marche par à-coups et de fonctionnement automatique. Le retour à zéro consiste à ramener les axes de coordonnées de la machine-outil à la position d'origine du système de coordonnées de la machine-outil, base de l'établissement de ce système. Grâce à ce retour à zéro, la machine-outil peut déterminer les positions de départ de chaque axe de coordonnées, fournissant ainsi une référence pour un contrôle précis des mouvements ultérieurs. Si ce retour à zéro n'est pas effectué, la machine-outil peut présenter des écarts de mouvement dus à la méconnaissance de la position actuelle, ce qui affecte la précision de l'usinage et peut même entraîner des collisions.
Une fois la remise à zéro terminée, l'opération manuelle est exécutée. Elle permet aux opérateurs de contrôler individuellement chaque axe de coordonnées de la machine-outil afin de vérifier la régularité de son mouvement, notamment si le sens de déplacement de l'axe de coordonnées est correct et si la vitesse de déplacement est stable. Cette étape permet de détecter d'éventuels problèmes mécaniques ou électriques de la machine-outil avant l'usinage et d'effectuer les réglages et réparations nécessaires en temps opportun.
L'opération de déplacement par à-coups consiste à déplacer les axes de coordonnées à faible vitesse et sur une courte distance, en mode manuel, afin de vérifier la précision et la sensibilité du mouvement de la machine-outil. L'opération de déplacement par à-coups permet d'observer plus en détail la réponse de la machine-outil lors de mouvements à basse vitesse, notamment la fluidité de la transmission de la vis-mère et l'uniformité du frottement du rail de guidage.
Enfin, l'opération automatique est réalisée : le programme d'usinage est saisi dans le système de contrôle de la machine-outil, qui exécute automatiquement l'usinage des pièces conformément à ce programme. Ce n'est qu'après avoir vérifié le bon fonctionnement de la machine-outil grâce aux opérations précédentes de remise à zéro, de fonctionnement manuel et de progression par à-coups que l'usinage automatique peut être lancé, garantissant ainsi la sécurité et la précision du processus.
(II) Principe de fonctionnement
Séquence de fonctionnement à basse vitesse, vitesse moyenne et vitesse élevée et sa nécessité
Le fonctionnement de la machine-outil doit suivre le principe de basse, moyenne et haute vitesse. La durée de fonctionnement à basse et moyenne vitesse ne doit pas être inférieure à 2 à 3 minutes. Après le démarrage, chaque pièce de la machine-outil nécessite un préchauffage, en particulier les pièces mobiles clés telles que la broche, la vis mère et le rail de guidage. Le fonctionnement à basse vitesse permet de chauffer progressivement ces pièces, de répartir uniformément l'huile de lubrification sur chaque surface de friction et de réduire ainsi les frottements et l'usure lors du démarrage à froid. Ce fonctionnement permet également de vérifier la stabilité de fonctionnement de la machine-outil à basse vitesse, notamment en détectant d'éventuelles vibrations et bruits anormaux.
Après une période de fonctionnement à basse vitesse, la machine passe à vitesse moyenne. Ce fonctionnement permet d'augmenter la température des pièces et d'atteindre un état de fonctionnement optimal. Il permet également de tester les performances de la machine-outil à vitesse moyenne, notamment la stabilité de la vitesse de rotation de la broche et la réactivité du système d'avance. En cas d'anomalie de la machine-outil pendant les opérations à basse et moyenne vitesse, celle-ci peut être arrêtée à temps pour inspection et réparation afin d'éviter des pannes graves lors du fonctionnement à grande vitesse.
Lorsqu'aucune anomalie n'est constatée lors du fonctionnement à basse et moyenne vitesse de la machine-outil, celle-ci peut être progressivement augmentée. Le fonctionnement à grande vitesse est essentiel pour que les machines-outils CNC puissent exploiter pleinement leurs capacités d'usinage à haut rendement. Cependant, il ne peut être mis en œuvre qu'après un préchauffage complet de la machine-outil et des tests de performances. Cela permet de garantir sa précision, sa stabilité et sa fiabilité à grande vitesse, de prolonger sa durée de vie et, simultanément, de garantir la qualité des pièces usinées et l'efficacité de l'usinage.
Le fonctionnement de la machine-outil doit suivre le principe de basse, moyenne et haute vitesse. La durée de fonctionnement à basse et moyenne vitesse ne doit pas être inférieure à 2 à 3 minutes. Après le démarrage, chaque pièce de la machine-outil nécessite un préchauffage, en particulier les pièces mobiles clés telles que la broche, la vis mère et le rail de guidage. Le fonctionnement à basse vitesse permet de chauffer progressivement ces pièces, de répartir uniformément l'huile de lubrification sur chaque surface de friction et de réduire ainsi les frottements et l'usure lors du démarrage à froid. Ce fonctionnement permet également de vérifier la stabilité de fonctionnement de la machine-outil à basse vitesse, notamment en détectant d'éventuelles vibrations et bruits anormaux.
Après une période de fonctionnement à basse vitesse, la machine passe à vitesse moyenne. Ce fonctionnement permet d'augmenter la température des pièces et d'atteindre un état de fonctionnement optimal. Il permet également de tester les performances de la machine-outil à vitesse moyenne, notamment la stabilité de la vitesse de rotation de la broche et la réactivité du système d'avance. En cas d'anomalie de la machine-outil pendant les opérations à basse et moyenne vitesse, celle-ci peut être arrêtée à temps pour inspection et réparation afin d'éviter des pannes graves lors du fonctionnement à grande vitesse.
Lorsqu'aucune anomalie n'est constatée lors du fonctionnement à basse et moyenne vitesse de la machine-outil, celle-ci peut être progressivement augmentée. Le fonctionnement à grande vitesse est essentiel pour que les machines-outils CNC puissent exploiter pleinement leurs capacités d'usinage à haut rendement. Cependant, il ne peut être mis en œuvre qu'après un préchauffage complet de la machine-outil et des tests de performances. Cela permet de garantir sa précision, sa stabilité et sa fiabilité à grande vitesse, de prolonger sa durée de vie et, simultanément, de garantir la qualité des pièces usinées et l'efficacité de l'usinage.
V. Spécifications de fonctionnement et protection de sécurité des machines-outils CNC
(I) Spécifications de fonctionnement
Spécifications de fonctionnement des pièces et des outils de coupe
Il est strictement interdit de heurter, de corriger ou de modifier les pièces sur les mandrins ou entre les pointes. De telles opérations sur les mandrins et les pointes risquent de compromettre la précision de positionnement de la machine-outil, d'endommager leurs surfaces et d'affecter leur précision et leur fiabilité de serrage. Lors du serrage des pièces, il est nécessaire de vérifier que les pièces et les outils de coupe sont bien serrés avant de passer à l'étape suivante. Les pièces ou les outils de coupe non serrés peuvent se desserrer, se déplacer, voire être projetés pendant l'usinage, ce qui non seulement entraîne la mise au rebut des pièces usinées, mais constitue également une menace sérieuse pour la sécurité des opérateurs.
Les opérateurs doivent arrêter la machine lorsqu'ils remplacent des outils de coupe ou des pièces, les ajustent ou quittent la machine-outil pendant le travail. Ces opérations pendant le fonctionnement de la machine-outil peuvent provoquer des accidents par contact accidentel avec les pièces mobiles de la machine-outil, et endommager les outils de coupe ou les pièces. L'arrêt de la machine permet aux opérateurs de remplacer et d'ajuster les outils de coupe et les pièces en toute sécurité, et de garantir la stabilité de la machine-outil et du processus d'usinage.
Il est strictement interdit de heurter, de corriger ou de modifier les pièces sur les mandrins ou entre les pointes. De telles opérations sur les mandrins et les pointes risquent de compromettre la précision de positionnement de la machine-outil, d'endommager leurs surfaces et d'affecter leur précision et leur fiabilité de serrage. Lors du serrage des pièces, il est nécessaire de vérifier que les pièces et les outils de coupe sont bien serrés avant de passer à l'étape suivante. Les pièces ou les outils de coupe non serrés peuvent se desserrer, se déplacer, voire être projetés pendant l'usinage, ce qui non seulement entraîne la mise au rebut des pièces usinées, mais constitue également une menace sérieuse pour la sécurité des opérateurs.
Les opérateurs doivent arrêter la machine lorsqu'ils remplacent des outils de coupe ou des pièces, les ajustent ou quittent la machine-outil pendant le travail. Ces opérations pendant le fonctionnement de la machine-outil peuvent provoquer des accidents par contact accidentel avec les pièces mobiles de la machine-outil, et endommager les outils de coupe ou les pièces. L'arrêt de la machine permet aux opérateurs de remplacer et d'ajuster les outils de coupe et les pièces en toute sécurité, et de garantir la stabilité de la machine-outil et du processus d'usinage.
(II) Protection de sécurité
Maintenance des dispositifs d'assurance et de protection de sécurité
Les dispositifs de sécurité et d'assurance des machines-outils CNC sont essentiels pour garantir leur bon fonctionnement et la sécurité des opérateurs. Ces derniers ne sont pas autorisés à les démonter ni à les déplacer librement. Ces dispositifs comprennent des dispositifs de protection contre les surcharges, des fins de course et des portes de protection. Le dispositif de protection contre les surcharges coupe automatiquement l'alimentation en cas de surcharge de la machine-outil afin d'éviter tout dommage dû à une surcharge ; le fin de course limite la plage de mouvement des axes de coordonnées de la machine-outil afin d'éviter les collisions dues à une course excessive ; la porte de protection empêche efficacement les projections de copeaux et les fuites de liquide de refroidissement pendant l'usinage, ce qui pourrait blesser les opérateurs.
Si ces dispositifs de sécurité sont démontés ou déplacés sans préavis, les performances de sécurité de la machine-outil seront considérablement réduites et divers accidents risquent de se produire. Par conséquent, les opérateurs doivent vérifier régulièrement l'intégrité et l'efficacité de ces dispositifs, notamment l'étanchéité de la porte de protection et la sensibilité du fin de course, afin de garantir leur bon fonctionnement pendant le fonctionnement de la machine-outil.
Les dispositifs de sécurité et d'assurance des machines-outils CNC sont essentiels pour garantir leur bon fonctionnement et la sécurité des opérateurs. Ces derniers ne sont pas autorisés à les démonter ni à les déplacer librement. Ces dispositifs comprennent des dispositifs de protection contre les surcharges, des fins de course et des portes de protection. Le dispositif de protection contre les surcharges coupe automatiquement l'alimentation en cas de surcharge de la machine-outil afin d'éviter tout dommage dû à une surcharge ; le fin de course limite la plage de mouvement des axes de coordonnées de la machine-outil afin d'éviter les collisions dues à une course excessive ; la porte de protection empêche efficacement les projections de copeaux et les fuites de liquide de refroidissement pendant l'usinage, ce qui pourrait blesser les opérateurs.
Si ces dispositifs de sécurité sont démontés ou déplacés sans préavis, les performances de sécurité de la machine-outil seront considérablement réduites et divers accidents risquent de se produire. Par conséquent, les opérateurs doivent vérifier régulièrement l'intégrité et l'efficacité de ces dispositifs, notamment l'étanchéité de la porte de protection et la sensibilité du fin de course, afin de garantir leur bon fonctionnement pendant le fonctionnement de la machine-outil.
(III) Vérification du programme
Importance et méthodes de fonctionnement de la vérification des programmes
Avant de démarrer l'usinage d'une machine-outil CNC, il est nécessaire d'utiliser la méthode de vérification du programme pour vérifier sa compatibilité avec la pièce à usiner. Après vérification de l'absence d'erreur, le capot de sécurité peut être refermé et la machine-outil peut démarrer l'usinage. La vérification du programme est essentielle pour prévenir les accidents d'usinage et les rebuts de pièces dus à des erreurs de programmation. Une fois le programme saisi dans la machine-outil, la fonction de vérification permet de simuler la trajectoire de l'outil de coupe sans usinage réel, de vérifier l'absence d'erreurs grammaticales, de vérifier le bon déroulement de la trajectoire de l'outil et de vérifier l'exactitude des paramètres d'usinage.
Lors de la vérification du programme, les opérateurs doivent observer attentivement la trajectoire simulée de l'outil de coupe et la comparer au plan de la pièce afin de s'assurer que la trajectoire de l'outil de coupe permet d'usiner avec précision la forme et les dimensions requises. Si des problèmes sont détectés dans le programme, ils doivent être corrigés et corrigés à temps jusqu'à ce que la vérification soit correcte avant de procéder à l'usinage. Parallèlement, pendant l'usinage, les opérateurs doivent également être attentifs à l'état de fonctionnement de la machine-outil. En cas d'anomalie, la machine-outil doit être immédiatement arrêtée pour inspection afin d'éviter tout accident.
Avant de démarrer l'usinage d'une machine-outil CNC, il est nécessaire d'utiliser la méthode de vérification du programme pour vérifier sa compatibilité avec la pièce à usiner. Après vérification de l'absence d'erreur, le capot de sécurité peut être refermé et la machine-outil peut démarrer l'usinage. La vérification du programme est essentielle pour prévenir les accidents d'usinage et les rebuts de pièces dus à des erreurs de programmation. Une fois le programme saisi dans la machine-outil, la fonction de vérification permet de simuler la trajectoire de l'outil de coupe sans usinage réel, de vérifier l'absence d'erreurs grammaticales, de vérifier le bon déroulement de la trajectoire de l'outil et de vérifier l'exactitude des paramètres d'usinage.
Lors de la vérification du programme, les opérateurs doivent observer attentivement la trajectoire simulée de l'outil de coupe et la comparer au plan de la pièce afin de s'assurer que la trajectoire de l'outil de coupe permet d'usiner avec précision la forme et les dimensions requises. Si des problèmes sont détectés dans le programme, ils doivent être corrigés et corrigés à temps jusqu'à ce que la vérification soit correcte avant de procéder à l'usinage. Parallèlement, pendant l'usinage, les opérateurs doivent également être attentifs à l'état de fonctionnement de la machine-outil. En cas d'anomalie, la machine-outil doit être immédiatement arrêtée pour inspection afin d'éviter tout accident.
VI. Conclusion
En tant que technologie clé de la fabrication mécanique moderne, l'usinage CNC est directement lié au niveau de développement de l'industrie manufacturière en termes de précision, d'efficacité et de qualité d'usinage. La durée de vie et la stabilité des performances des machines-outils CNC dépendent non seulement de leur qualité, mais aussi des spécifications d'utilisation, de la maintenance et de la sensibilisation des opérateurs aux mesures de sécurité au quotidien. Une compréhension approfondie des caractéristiques de la technologie et des machines-outils CNC, ainsi qu'un respect strict des précautions après usinage, des principes de démarrage et de fonctionnement, des spécifications d'utilisation et des exigences de sécurité, permettent de réduire efficacement le taux de panne des machines-outils, de prolonger leur durée de vie, d'améliorer l'efficacité d'usinage et la qualité des produits, et de créer des avantages économiques et une compétitivité accrue pour les entreprises. Dans le cadre du développement futur de l'industrie manufacturière, grâce à l'innovation et aux progrès constants de la technologie CNC, les opérateurs doivent constamment acquérir et maîtriser de nouvelles connaissances et compétences pour s'adapter aux exigences toujours plus strictes de l'usinage CNC et promouvoir son développement à un niveau supérieur.